国内推行6S管理过程中存在的问题

时间：2022-12-21 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

国内推行6S管理过程中存在的问题，我国加入了WTO后，外国企业来华投资越来越多，面对世界知名企业在管理水平上的巨大差距，中国的企业不甘落后，奋起直追。在结合了国内企业自身实际以后，中国企业推出了6S管理模式，为建立健全中国企业管理体制作出了有益尝试，取得了一定的成效。与有效推行6S管理的企业相比，中国大陆企业的现场管理依然存在较大差距。

由于国内企业发展起步晚、基础弱、经验少，还未形成健全的企业管理体制，在推行6S管理精益管理模式时，难免会遇到许多新出现的问题，无法及时有效地解决，这些问题主要表现在以下几个方面：

一、6S管理之整理的缺失

1、很多企业都没有制定针对现场物品“要与不要”的判定标准，现场物品堆积如山。

2、没有定期地对办公用品、资料、文件、原辅材料、治工具等进行整理，物品、资料摆放杂乱。

3、无法有效识别工作现场紧急、不急、暂时不用或报废物品。

4、没有制定针对明显无用或需要报废物品处理的流程和权责，这些物品没有及时处理，造成现场空间狭小。

5、没有形成防止“不要物品”出现的预防措施等。

二、6S管理之整顿的缺失

1、生产现场的作业区域规划不合理、不完整或根本没有规划，物品随意摆放。

2、有些区域虽然有规划但是现场画线不规范：通道线、定位线、警戒线等颜色、规格均不符合规范要求。

3、虽然已经进行规划，但是物品也没有按照规定的区域进行存放，压线存放、物品摆在通道上的现象很严重。

4、现场物品没有执行定点、定量、定品“三定“原则，物品堆放随意。

5、现场的标示不完整，如单位标示、区域标示、产品标示所选用的标示牌的材质、字体、颜色、大小、悬挂位置等均不规范。

6、生产现场没有实施看板管理：公司没有设安全看板、6S管理看板、生产管理看板、质量管理看板、改善活动看板、文化活动看板等即使有设计一些看板，但一线管理者也没有使用。

7、生产现场无法做到目视管理，应该明确的管理项目因为没有系统的标示和看板而zui终无法明确，如每条线的生产目标、生产货号、实际完成量、不良状况、欠料材料、改善状况等。

三、6S管理之清扫的缺失

1、企业没有建立完善的清扫制度，地板、机器设备、门窗、物料等落满灰尘。

2、员工的作业台没有及时清扫，上面落满灰尘，废料也杂乱无章地堆放其中。

3、没有清扫检查制度，或没有执行制度定期进行检查。

4、不用的机台没有加油防护，有的机台没有加罩防护。

5、没有建立起防止灰尘产生的预防措施。

四、6S管理之清洁的缺失

1、员工、干部没有养成随手把物品归位、随手捡起地板上垃圾的习惯。

2、公司没有建立起全员参与6S管理的激励机制，使得以往6S管理的成果很难保持。

3、企业没有建立起提案改善的激励机制来推动生产系统的持续改善。

4、企业没有导入IE改善机制以不断追求生产管理的合理化、均衡化。

5、企业管理的基础流程、制度没有扎根、落实，如存量管制、定额须发料、时段管理、异常处理等流程和制度还没有在企业深化。

五、6S管理之素养的缺失

1、企业没有建立系统的人员培训机制，不能按照阶层别、功能别对人员展开系统培训。

2、企业没有明确的员工日常行为规范，如男性留长发，女性的头发染得五颜六色，穿拖鞋、短裤上班者比比皆是。

3、现场员工没有养成看到物品摆放不整齐就随时纠正的习惯。

4、一般企业都没有建立起系统的文宣工作，没有制定对员工素质进行教育的文宣和海报。

5、员工的操作动作及检查动作没有经过培训形成标准化。

6、生产线的布局安排不合理，造成局部物品堆积和通道堵塞，生产现场又不具备持续改善的能力，不能对生产瓶颈、浪费、耗时多等情况定期拟订改善主题并进持续改善的能力，不能对生产瓶颈、浪费、耗时多等情况定期拟订改善主题并进行改善。

7、没有定期对事务流程、业务流程及作业流程进行分析、改善，也没有制定明确的事物流程、业务流程及作业流程图。

8、没有制定人员行为标推、操作标准、检查标准及“要”与“不要”的标准等，员工作业不能标准化。

六、6S管理之安全的缺失

1、由于传统教育对安全方面的忽视，加之绝大部分农村的教育条件不足，来自农村的我国制造业一线员工不具备足够的安全意识、安全知识以及应对紧急情况的反映能力。

2、企业忽视了员工的入厂安全培训，或者安全培训的知识宽泛而空洞，多使用“注意……”、“不要……”、“禁止……”之类的空洞的要求，没有针对性和可操作性。

3、企业未能充分尊重员工的生命价值，未能承担起安全责任，一旦发生安全事故，就将员工定格为制造事故、伤害自己和他人的“凶手”。“由于违章操作导致安全事故发生”几乎成了一成不变的事故分析结论。

4、不安全的装填（设备、产品、工具等所处的工作或运作状态）、不安全的行为（人在活动过程中的不安全动作、险恶的环境等）以及约束机制失效（企业的连锁控制措施等失效）导致工作环境、设备、产品等存在安全隐患。

5、企业未能定期组织员工进行放在演练、自主训练员工应对自然灾害、流行病害等。

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