什么是tpm

TPM即全员生产维护，是一种以设备为中心展开的现代设备管理理念与方法体系。

一、起源与发展

TPM起源于20世纪70年代的日本，当时日本企业面临着资源短缺和市场竞争激烈的双重压力。为了提高生产效率和产品质量，降低生产成本，日本企业在设备管理领域进行了一系列的探索和实践。TPM理念最初是在日本电装公司（NipponDenso）推行，该公司是丰田汽车的主要零部件供应商。在实践过程中，TPM融合了美国的生产维修理念和日本企业独特的全员参与、持续改进等管理思想，逐渐形成了一套完整的设备管理体系，并在日本制造业得到广泛应用。随着日本企业在全球市场的崛起，TPM也被推广到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平的有效工具。

二、核心理念

1.全员参与
-TPM强调从企业高层管理者到一线操作人员，包括设备维修人员、生产主管、质量管理人员等全体员工都要参与到设备管理中来。设备的维护不仅仅是维修部门的责任，每个员工都对设备的正常运行负有一定的责任。例如，在生产车间，操作人员要负责设备的日常清洁、简单检查和基本维护工作，如检查设备的油位、紧固螺丝等；维修人员则负责设备的专业维修和保养；而管理人员则要为设备管理提供资源支持、制定政策和监督执行情况。

2.全系统管理
-它涵盖了设备的整个生命周期，包括设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新，直至报废的全过程。例如，在设备规划阶段，就要考虑设备的可靠性、可维护性等因素；在使用阶段，要通过合理的操作和维护，延长设备的使用寿命；在设备报废阶段，要做好设备的拆除、清理和资产处置等工作。同时，TPM还涉及设备管理的各个子系统，如设备档案管理、备件管理、维修计划管理等，通过对这些子系统的有效整合，实现设备管理的整体优化。

3.预防为主
-TPM注重预防性维护，通过对设备运行状态的监测、故障模式的分析和历史数据的统计，提前发现设备可能出现的问题，并采取相应的预防措施。例如，利用设备的状态监测技术，如振动监测、温度监测等手段，实时掌握设备的运行状况。当监测数据出现异常时，及时进行维修或调整，避免设备故障的发生。这种预防为主的理念可以有效减少设备的突发故障，降低设备停机时间，提高设备的可靠性和生产效率。

三、目标设定

1.零故障
-这是TPM追求的核心目标之一。通过预防性维护、设备状态监测、员工培训等多种手段，尽可能地消除设备故障。例如，通过定期的设备巡检，及时发现设备的潜在隐患，如磨损的零部件、松动的连接等，并进行及时更换或紧固，从而避免设备故障的发生。在一个成功实施TPM的工厂，设备故障次数会显著减少，设备的可用性大大提高。

2.零不良品
-稳定的设备状态是保证产品质量的关键因素。TPM通过确保设备的精度、稳定性和可靠性，减少因设备原因导致的产品质量问题。例如，在精密机械加工过程中，设备的精度偏差会直接影响产品的尺寸精度和表面质量。通过对设备的定期校准和维护，保证设备的加工精度，从而降低不良品率。

3.零灾害
-强调设备的安全性，在设备的设计、操作和维护过程中充分考虑安全因素，防止因设备故障或操作不当引发的安全事故。例如，在设备周围设置防护栏、紧急制动装置等安全设施，同时对员工进行安全操作培训，确保员工在安全的环境下使用设备。

四、主要活动内容

1.自主维护
-这是TPM的基础活动，由设备的操作人员在日常工作中对设备进行基本的维护工作。包括设备的清洁、润滑、紧固、检查等简单操作。通过自主维护，操作人员可以更好地熟悉设备的性能和运行状况，及时发现设备的异常情况。例如，操作人员在每天开机前对设备进行清洁和简单检查，如检查设备的外观是否有损坏、仪表是否正常等，在工作过程中注意设备的运行声音和温度是否正常，下班后对设备进行清洁和必要的保养。

2.计划维护
-由专业的维修人员根据设备的运行状况、历史故障数据和制造商的建议，制定详细的设备维护计划。包括定期的设备巡检、预防性维护、定期更换易损件以及设备的大修等。例如，维修人员根据设备的运行时间和负荷，定期对设备的关键部件进行检查和维护，如每运行一定时间后对设备的电机进行检查、清洁和保养，对磨损达到一定程度的皮带进行更换等。

3.个别改善
-针对设备运行过程中出现的特定问题或瓶颈环节，成立专门的改善小组进行深入分析和改进。例如，当某条生产线的设备频繁出现故障，影响生产效率时，企业会组织设备工程师、生产主管、操作人员等组成改善小组，通过鱼骨图、5Why等方法分析故障原因，然后制定针对性的解决方案，如对设备的控制系统进行升级、更换易损的零部件等。

4.教育培训
-为了确保全体员工能够有效地参与设备管理，TPM强调对员工进行持续的教育培训。包括设备操作技能培训、设备维护知识培训、TPM理念培训等。例如，企业定期组织员工参加设备操作规范培训，邀请设备制造商的技术专家讲解设备的结构和原理，以及如何进行日常维护和简单故障的排除等知识。

5.初期清扫
-在TPM实施初期，对设备进行全面的清扫是一项重要的活动。通过清扫，不仅可以清除设备表面和内部的灰尘、油污等杂物，还可以在清扫过程中发现设备存在的潜在问题，如泄漏、松动等。例如，在清扫设备时，员工可能会发现设备的某个部位有油液泄漏，这可能是密封件损坏的迹象，从而可以及时进行维修。