企业7S管理有效助力设备管理

时间：2022-12-27 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

企业7S管理有效助力设备管理，公司通过推行7S管理（整理、整顿、清洁、清扫、安全、节约和素养），逐步深化现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产。正是基于此，企业设备管理水平也得到了提升。

在7S管理中，开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高员工素质，以及建立考核体制方面开展工作。

一、7S管理规范设备工作环境。

根据设备特点和使用要求，建立和配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、清洁度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理，将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率，并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。
二、7S管理查找设备管理“6源”，并采取相应的措施。

1、查污染源。指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等。更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防护措施等办法加以解决。

2、查清扫困难源。指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。我们可以通过控制源头（采取措施，使其不被污染）或设计开发专门的清扫工具解决清扫困难源。

3、查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型化、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头。

4、查浪费源。指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工养成良好习惯。

5、查故障源。指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

6、查缺陷源。指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备技术改造和更新来实现。

通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

三、7S管理编制完善的现场工作规范，规范设备各项管理制度。

1、选人：落实责任，明确生产现场每台设备（包括动力管线）的责任人，包括操作工、点检员、维修班组的责任，做到现场台台设备有人管；

2、选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；

3、选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；

4、选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；

5、选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；

6、选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；

7、选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场（如压风站等），白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力还现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作zui多，中班次之，夜班zui少。

8、选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近到远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

规范设备管理各项工作设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。

因此，在设备管理工作中，除做到设备管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到像ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。

消除“做事随意、没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

四、7S管理提高职工素质

这里讲提高员工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。

在职工的思想意识首先要破除“操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作”的习惯，操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状态。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。

五、7S管理对设备管理工作进行量化考核和持续改进

要保证在7S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境，设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并要将开展 7S管理公司前后产生的效益对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进。

要让企业经营者和员工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展7S管理，为我要开展7S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象，统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动心情绪等进行。

设备进行考核统计指标主要有&mdaSh;&mdaSh;规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、维修费用和设备有关的废品率等。

标签：

本文网址：https://www.yes-lean.com/know/6s/1296.html

上一篇：企业5S现场管理的深度认识

下一篇：办公室5S标准以及作用