车间安全生产6S管理的几大原则

时间：2023-01-12 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

车间安全生产6S管理的几大原则，6S管理zui初进人中国的时候，仅仅是推行5S，安全没有当作专门的事项来抓，因为在日本，要求员工怎么做或者写好SOP(标准作业程序)，员工一定会严格按照SOP来操作，如果出现安全事故，一般人为的可能性很小。

(1)6S管理——制订安全生产管理制度

企业的安全生产管理制度应该根据我国安全生产方针及有关政策和法规来制定，是企业和职工在生产活动中共同遵守的安全行为的规范和准则。在推行车间安全生产6S管理的过程中，安全生产管理制度应该是企业规章制度的重要组成部分，通过制订安全生产管理制度，围绕安全目标进行生产活动，进行车间安全生产6S管理推进。

(2)6S管理——推行6S管理的首要职责

生产管理者必须同时又是安全管理者国家和企业的职责，就是要保护劳动者的安全与健康，保证财产和人民生命的安全。我们推行6S管理，首先应该是改善企业的管理档次，创造优质安全文明的生产环境；其次才是创造企业zui优化的高产、低耗、优质的产品，这样才体现了安全与生产的统一。

(3)6S管理——进行安全生产目标管理

安全生产口标管理是指企业根据自己的整体目标，在分析外部环境和内部条件的基础上，确定安全生产所要达到的目标，并采取措施去努力实现目标的活动过程。这个过程是结合在 6S现场管理中，将企业的安全要求变成切切实实的可以量化的日标来管理，例如千人负伤率、万吨产品死亡率、尘毒作业点合格率、噪声作业点合格率及设备完好率等等。

(4)6S管理——张贴合格并正确使用的安全标志

安全标志是用以表达特定的安全信息的标志，由图形符合、安全色、几何形状(边框)或文字构成，一般用于容易发生事故或者存在潜在危险的场所，是为了确保安全、提醒操作人员注意而张贴或标识的一种特殊标志，目的是引起人们对不安全因素的注意，预防事故的发生。特别注意的是，安全标志不能代替安全培训和必要的劳动保护措施。根据国家有关标准，安全标志应由安全色、几何图形和图形符号构成，其中安全色有红、蓝、黄、绿四种颜色，其含义是红色。

(5)6S管理——必须贯彻预防为主的方针

安全生产的方针是“安全第一、预防为主”。安全第一是从保护生产力的角度和高度表明在生产范围内安个与生产的关系，肯定安全在生产活动中的位置和重要性。进行安全管理不是事后处理事故，而是在生产活动前就针对生产的特点对生产的不安全因素采取管理措施，有效地控制不安全因素的发展与扩大，把可能发生的事故消灭在萌芽状态，以保证生产活动中人的安全与健康。

预防为主，要求员工端正对生产中不安全因素的认识，端正消除不安全因素的态度，选准消除不安全因素的时机，这就要求企业在安排与布置生产内容的时候，针对施工生产中可能出现的危险因素采取措施予以消除。在生产活动过程中，要时常检查、及时发现不安全因素，采取措施、明确责任，做到快速、果断地消除不安全因素。

(6)6S管理——安全监督“六查”

“六查”即查思想、查制度、查现场、查纪律、查措施、查教育。这一点是针对安全监督部门来说，尤其在处理重大安全事故的时候，“六查”是一个主要的思路。

查思想是检查企业管理者是否重视安全生产工作，是否对安全生产做到计划、布置、检查、总结、评比“五同时”，是否执行有关法律法规和职工的安全、健康、劳动保护政策法令，是否教育培训职工“安全第一”的思想。

(7)企业管理中对6S管理意识上的误区

1．6S就是简简单单，就是做做卫生

 车间6S现场管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质zui终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。

认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，zui终宣告失败。

2．公司做过6S了，没有什么好的效果。

可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。

有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成zui终效果不好，而怪罪在6S上来。

只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。

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