现场车间推行5s管理

　　一、5S的含义

　　1、5S的起源和发展：5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机械、材料、方法等生产要素进行有效科学管理，这是日本企业独特的一种管理办法，随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮。

　　2、5S的内容：5S指的是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)这五个单词，加这五个单词前面发音都是“S”，所以简称为5S。其中：整理：要与不要一留一弃。将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品;整顿：科学合理布局，取用方便快捷，将必需物品放于任何人都能立即取得的状态，即寻找时间为零;清扫：清除垃圾，美化环境，将岗位变得无杂乱垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一尘不染好环境;整洁：洁净环境，贯彻到底将整理、整顿、清扫进行到底并且建章立制形成标准化、制度化;素养：形成制度养成习惯贯彻始终并与绩效考核挂钩，对于规定了的事大家都要严格遵守执行并能形成一种良好习惯。

　　二、5S的八大作用

　　5S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此，作为现场管理应该达到“八零工厂”目标。

　　1、亏损为零----5S是zui佳的宣传员和推销员。至少在行业内被称赞为zui干净、整洁的工厂;无缺陷无不良，配合度好的口碑在客户之间相传，忠实的顾客越来越多;知名度提高，大家争着来公司工作;人们均以购买这家公司产品为荣;整理、整顿、清扫、清洁和素养，养成良好的习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。

　　2、不良为零----5S是品质零缺陷的护航者。产品按客户标准要求生产;检验检测仪器正确使用和保养是确保品质的前提;环境整洁工作有序，可以提高员工品质意识;干净整洁的生产现场，可以提高员工质量意识;机械设备正常使用保养，减少次品产生和故障事故的发生;员工知道要预防问题的发生而不仅是问题处理。

　　3、浪费为零----5S是节能降耗的能手。物品放置科学合理有序可减少库存扣除过剩生产;避免半成品、成品库存过多，按品种、品质分类存放，可避免库房、货架、空间过剩;避免各种机械器件运输线等工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;避免出现多余的现场办公设备。

　　4、故障为零----5S是交货期的保证，及时交货能吸引客户增强信任度和美誉度，工厂无尘化，无碎屑、碎块和缺漏油，经常擦拭和保养，机械移动率高，模具工具工装夹具管理良好，调试寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性能;每日交班进行使用点检，防患于未然。

　　5、切换产品时间为零----5S是高效率的前提，模具工具经过整顿，无需用过多时间寻找;整洁规范化管理的现场，机械正常运转，作业大幅上升;贯彻5S让初学者和新员工一看就懂一学就会快速上岗。

　　6、事故为零----5S是安全的软件设备。整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素;工作场所宽敞、明亮使物流一目了然，人车分流、道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规带故障作业;所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除不安全隐患;消防设施齐备，灭火器放置位置及逃生路线明确，万一发生火灾或地震员工生命安全有保障。

　　7、投诉为零----5S是标准化的推动者。工作有要求、作业有规程、产品有标准，人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该如何做、怎样做才算做好了;工作方便又快捷，每天都有所改善、有所进步、持续改进。

　　8、缺勤为零----5S可以创造出苦中有乐的工作岗位。一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮干净，无杂物、无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会产生厌倦和烦恼;工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤、旷工;5S能给人自信心，只要大家努力，什么都能做到并且做到更好，让大家亲自动手进行改善，在有活力的一流工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。