现场6S管理与TPM的关系

现场6S管理和TPM管理作为制造业生产管理过程中的重要工具，二者之间存在着许多的联系与共同点，那么现场6S管理与TPM存在什么关系呢？

什么是TPM

TPM是全面生产性管理（Total Producti/e Maintenance）的英文缩写，它是首先由日本人在1971年倡导的。它的狭义定义是：包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员在内的全体人员参与的生产维修与保养体制。TPM的目的是达到设备的zui高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。

广义TPM是以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制。在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，zui终达成零损耗的目的。

真正意义的TPM起源于日本丰田公司下属的电装公司。了解TPM的人都知道，TPM的第零个步骤就是现场6S管理。也就是说，企业要想推行TPM就必须首先有效地推行现场6S管理。TPM专家一致认为：如果现场6S管理中要求的细化都不能接受，那就不用考虑推行TPM了。6S管理中的细化、定点、定容、定量是推行TPM的前提条件。因此，企业必须将现场6S管理作为TPM的第零个步骤加以明确下来。