“深入细化、提高整体”

材料准备作业区作为公司2008年评选的文明示范作业区，在各项基础管理上都有着深厚的底蕴，其中5S标准化管理更是我们认为不可懈怠的一项内容。随着2009年公司开展5S标准化管理的推进工作，准备作业区积极响应公司号召，贯彻具体精神，从硬件及软件两方面同时着手，大幅度提升了整体环境。在2009年二三季度、四季度和2010年一季度都获得了公司金扫帚作业区的嘉奖，作为一个曾3次获得公司金扫帚奖的作业区，在拥有这份荣誉的同时，每个人肩上更是承担着一份沉甸甸的责任。

一、在硬件上深挖潜力，推陈出新，不断创新

通过作业区各管理人员与班组长、员工之间相互协调沟通;不断创新，积极开拓思路，在作业区内场的整改、工装油漆的重新规划制作及各类常用工装件制作等方面都做出了较大的改善，因为我们知道:杂乱的环境是造成工伤事故的隐患，优化现场工作环境不仅能阎氏工伤事故发生率，更可以提高人员工作情绪，提升产量。故一切管理工作的开展，都是以5S为前提的。当然，工作的开展往往会遇到较多的挫折，正是在众人的努力下才酿就出了目前的成果。

1.场地规划

(1)型钢新堆场。在场地整改方面，2009年初型钢新堆场投产使用时，由于区域内物品摆放无序，各类设施不完备，从而对日常工作生产造成了较大阻碍。在这一年中，作业区不断发现问题并且不断进行改进，陆续完善着现场的各类5S设施，包括:班组长工具箱、吊索具架子、亭式气瓶摆放点、风雨棚。

(2)理料间地坪整改。整改前:由于地坪使用年限较长，造成地面下陷，高度达到3OOmm左右，同时因地坪表面坑洼较多、地基不稳，长期反复造成行车吊料过程中，大车轨道严重啃轨。而区域内整体环境较差，也影响了各类55油漆工作的正常开展。整改后:优化了生产现场环境，保证了理料间各区域配套工装设施的正常进行，从而使理料间以崭新的面貌迎接2010世博年。

2.工装制作

(1)型钢“王字”托架上架管理。在2 009年中为了配合型钢新堆场的投产使用，提高班组内部场地利用率，作业区和班组多次组织几位核心人员共同讨论研究，考虑到因为部分成品型钢零件尺寸较长的原因，往往会造成班组内材料堆放场地紧张的情况，故创新设计出“E字、王字托架”，并且在2009年四季度中大量投入使用，而根据目前实际使用反馈情况来看，确实也获得了好评。其优点在于:①由于托架为三层式层叠摆放，较之以往的托盘，在空间利用上得到了较好的保证。②托架明确标有编号，方便了配送及整理清单过程。③托架以横排形式摆放，较之托架，铲车铲料过程更为容易，不需要浪费过多的时间。

(2)余料托盘化管理。整改前:由于现场余料退回较多，使用周期较长，占用了理料间大量场地，同时因余料规格参差不齐，往往造成场地“55”混乱和产生安全隐患。而需求余料因理料间场地限制而增加了大量的翻运工作，从而不能及时配送至所需部门。整改后:余料托盘化管理，减少了日常材料翻运时的工作量，现在只需根据托盘编号就能查找到余料具体所在位置。并且，整体5S环境也得到了保证，摆放入托盘的余料规格基本一致，zui主要的是，降低了以往堆放过程中参差不齐、存在安全隐患的情况。

3.环境优化

(1)理料间油漆规划。作为理料间地坪整改的配套任务，2009年区域内对油漆的使用进行了统一的布置及规划，在原有基础上改善目前的不足，从多方面入手优化了区域环境。①对理料间地坪工装油漆进行重新规划制作，对每块新铺设地坪以灰色地坪漆打底，方便日常5S工作的开展。②将理料间内原绿色通道改为快速通道，警示各人员在行进过程中注意周边行车吊运情况。③各放板桩位前端增设区域桩位号码。④在理料间立柱上以”红、黄、绿’I三色编制钢板堆放限高标尺，限高1 .2m，保证每个桩位上堆放材料的高度不会超过这个标准，从而杜绝安全隐患的产生。

(2)现场标语张贴。在作业区内各点增设了标语横幅及宣传画，提醒员工注意工作中容易疏忽的细节，同时为了长效保持标语横幅及宣传画的外观，作业区也要求各班组每月进行一次清理活动。

二、软件上着重落实；勤于梳理，长效管理

主要是对区域的管理工作。在这方面目前作业区主要有三项举措在长效开展，通过’每周一、三、五的5S巡检活动“每日三会”、“看板定置管理”更好地推进整个作业区各项5S工作。

(1)为了更好地核实各班组5S工作开展落实情况，“每周一、三、五”工作日，作业区管理人员都会带领各班组负责人一起检查整个作业区的5s情况。检查过程本着“仔细巡查、及时整改”的理念，对各班组出现的5S违章情况，进行当场处理。而对于一些整改难度较大的问题，则是利用相机拍照记录，在当日检查结束后编制成电子版发放给各班组长，要求择日整改。同时，在检查过程中如发现情况较为严重的隐患，则当场开出整改单进行扣分处罚。

(2)作业区每日安排班组召开“三会”，即班前会、班中会、班后会。在会议上对当日发生的各项情况进行讲评，向员工阐述公司的管理规定，要求班组每日在会议期间，对当日5S情况进行总结讨论，看区域内是否依旧存在需改善的环境，哪些方面是当日没有做好的。

(3)看板管理是作业区2009年下半年度及2010年主要推行的工作，其核心概念就是在现场区域利用各类看板来提醒员工今日在工作中有哪些注意事项。目前作业区内部只是试推行了设备维修看板，从实际效果来看，看板的使用让区域内所有员工了解到今日班组内在维修的设备有哪些，工作中需注意哪些方面。

此外，2009年末作业区在5S标准化管理工作上着重于对生产现场情况的控制和落实，制定出了“五不走”管理方针，即为①设备工装不擦洗保养好不走。②材料堆放不整齐不走。③工具、吊具不清点摆好不走。④原始记录不记好不走。⑤地面环境不打扫干净不走。在循环反复中达成长效管理。

三、思想上解放束缚，开阔眼界，持续发展

自2009年开始5S推进工作起，作业区一直在寻求一条可持续发展的路线，而不是昙花一现。如何能真正保证5S工作的持续性、耐久性，是我们一直思考的问题。从刚开始的现场环境清洁，到现场物品整理、整顿，再到制作各类规范标牌和生产标示，无不体现出作业区积极开拓、奋发向上的一面。

1.立足本质、改善细节

今年5S首要工作就是保持现有环境面貌，做到持之以恒。其实这是zui难也是zui容易的，古语有云:业精于勤，荒于嬉;行成于思，毁于随。所以万事开头难，在2 0 10年初始，5S标准化管理就与设备管理、安全管理之间加强了相互衔接，通过对问题的整理、探讨、协商解决，开展定时定期的5S、安全排查工作，改变了每周五原本30分钟时间安全会召开形式，通过15分钟会议和15分钟现场检查，让员工以主人公的身份，去关心、发现身边的问题。

2.目视管理、点亮现场利用看板及标语加强现场人员的工作规范性及工作积极性，是作业区在2010年主要开展的5S推进项目，通过看板的运用真正使55管理与质量、设备、安全、生产项目融合，各项管理内容相辅相成。

随着生产看板的实际运用，让现场从业人员及管理人员能及时了解到当日生产布置及完成情况，极大地方便了生产任务安排工作。

3.设备维护、整体改进

对于设备5S工作，所指的不单是日常的擦拭、清洁。通过对设备的改进，使设备中容易产生灰尘及污垢的区域减少，缩短日常55工作的时间，是二季度工作的重点。而预处理流水线对于抛丸室进出口的工艺改进，给了我们极大的鼓舞。通过分析以往的钢板预处理过程，得知在预处理过程中由于抛丸室进口处无防护设施，时常有大量钢丸飞出等现象，尤其当中夜班运行后，四周钢丸飞溅痕迹明显，现场5S情况相当恶劣后，作业区内预处理班组通过组织员工讨论、发言，集思广益。zui终决定在出口处增设档沙板，这一微小的改进，看似不起眼，却在实际生产过程中发挥了极大的作用，不但钢丸的飞溅减少，地面的环境整洁，留在抛丸室内的钢丸更达到了二次利用的效果，有效地起到了节能、节约的目的。

5S标准化管理是一种手段，如何利用好5S标准化管理去辅佐班组内、作业区内的各项工作，从二季度的工作中我们得到了启发。而随着5S工作的深化、细化，作业区更要发现其后面的本质，利用好5S标准化管理，去逐步提高各项管理的综合水平。真正做到长期保持，持之以恒。