为了更好地加强生产质量控制，杜绝生产过程从源头出现事故而到结尾重复出现而无法制止的行为，杜绝一旦出现质量事故，相关责任部门相互推卸责任的毛病，特制定本管理制度。
一.现场管理规定
所有生产系统的职能部门及车间管理人员必须树立
生产管理必定到现场，生产管理的成效也一定在现场的管理意识。那么所有相关企管人员每天要记录和发现外在的、潜在的各种生产质量问题，及时处理现场中的各类生产问题，协调排除质量问题，并且做好现场工作记录，为以后提升工作经验和企管理论积累原始工作素材。
1）各类生产设备需需指定操作人员工作岗位。三人以上的要划好相应的工作职责图，一旦出现质量问题，将视岗位责任大小而处理。
2）各工序操作工除了必要的、短暂的工作需要离开工作岗位外，其余时间要密切注视设备运行关键部位，严防源头出现质量隐患。
3）各组长每天必须要保持7小时在生产现场，主要监控生产过程中的质量情况。遇到紧急情况，一边及时处理，一边马上汇报上级。
4）车间主任及线长必须有6小时以上在生产现场。切实需要离开工作岗位的，要在墙上的白板上写明工作去处，同时要注意在半小时左右返回工作岗位，并且做好质量巡查记录。
5）生产部长每天要保持5小时在生产现场，统筹协调处理各车间生产运行，密切注意各工序产品质量。
6）负责生产质量的品质监督员每天保证4小时巡视现场。特别是对难度大、有特殊要求的订单，要密切跟踪，并作质量巡检记录。
7）品质部长每天要保证4小时左右在生产第一线检验工作，IPQC巡检员每1.5小时巡检一次各工序产品质量。
8）技术部长每天要保持6小时以上在生产现场监控工艺情况及产品质量情况。各技术员及工程师每天保证5小时在生产现场，随时记录各车间、各工序的质量问题，并及时处理或汇报相关人员。
9）生产调度每天要保证4小时以上在生产管理现场，并切实计划安排物料供应，同时监控产品质量，跟踪生产进度。
10.）办公室各成员每天要抽2小时深入车间，了解员工思想动态，收集生产过程中的好人好事，检查、监督“5S”工作运行，考核员工工作绩效。
二.现场管理工作内容
1）查看各工序操作规范，对照作业指导书。
2）检查本产品的质量要求。
3）设备运行是否良好。
4）现场“5S”工作是否到位。
5）生产运行是否有浪费现象。
6）各人将现场管理巡视工作情况填在“现场管理巡查记录表”上。
三.现场产品质量责任划分
凡在生产现场出现的质量事故，按日、晚班时间及相关责任人进行划分。
A.白班质量事故划分：
1）操作工负责总产值10%损失（有几人就共担）；
2）组长负责总产值5%；
3）线长负责总产值4%；
4）车间主任负责总产值3%；
5）生产部长负责总产值2%；
6）品质监督员负责1%；
7）品质部长负责1%；IPQC巡检负责0.5%；
8）技术部长负责1%，相关技术人员负责0.5%；
B.班质量事故责任划分
1）操作工负责总产值10%损失（有几人就共担）；
2）组长负责总产值5%；
3）线长负责总产值4%；
4）品检IPQC负责总产值2%；
四.工作要求：
1）凡相关的管理人员必须随身携带工作记录本和笔，任何异常情况都及时记录，任何质量隐患或问题都及时沟通，切实将质量事故消灭在zui初阶段。
2）严格执行上级检查、监督下级；工艺监视技术；品质注视质量；质量管理小组统筹全局的工作程序。
3）严格执行品检为主，自检、互检为辅，工艺、生产部监督整改的原则。
4）疑难杂症等问题由相关部门合议解决。
5）当天的问题当天解决，会上布置的工作按照检查、决议的项目坚决落实。
6）所有质量责任划分以及处理暴光工作由办公室进行。
7）凡现场工作成绩突出、产品质量不断提高的班组及个人，由办公室统计、表扬，特别突出的报请总经理进行嘉奖。
8）凡现场工作执行不到位，又屡出质量事故的班组或车间，由其责任人承担责任。具体由办公室考核，严重的要暴光、扣罚年终奖。
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