企业安全管理如何更好的导入7S管理?

企业安全管理如何更好的导入7S管理?在企业管理中，采用7S管理方法可以提高现场管理水平，建立干净、整洁的工作环境，提高员工工作效率，保证生产的安全性和有序性，从而有效提高企业经济效益。

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一、7S管理的基本概念

7S管理的概念起源于日本，其主要目的是确保生产的安全和有序性，由Seiton（整顿）、ShitSuke（素养）、Seiri（整理）、SeiSo（清扫）、Safety（安全）、SeikeetSu（清洁）、Sa/e（节约）7个英文单词组织。主要对象是现场作业环境，需要从全局角度对生产现场环境进行综合评估，然后根据实际情况制定可行性高的方案和措施。

二、7S管理的主要内容

企业的安全管理是为企业的生产经营和改革发展铺路。没有安全，就没有发展。在开展7S管理时，要注重可视化和固定化管理，注重安全标准化与PDCA循环运作相结合，形成积极主动的企业安全文化理念，促进企业健康可持续发展。主要内容包括：

1、7S管理－整顿（Seiton)。指在现场经过合理定位整理后所需要的东西、物、人等。目的是将不同的物品以合理的距离放置在固定的区域，方便取用和使用，避免乱放造成的麻烦和事故，更好地提高工作效率。

2、7S管理－整理（Seiri）。有效清理现场未使用的物品，保证工作场地的清洁，扩大场地空间，降低碰撞概率，减少库存，增加工作空间，避免物品误用造成事故。

3、7S管理－清扫（SeiSo）。确保作业现场的清洁，及时修复故障设备，消除可能发生安全事故的源头，维护生产现场的安全。保洁还可以保持干净整洁的工作环境，让员工有一个舒适放松的心态。

4、7S管理－清洁（SeikeetSu）。主要针对工作完成后的后期维护，使工作现场保持良好状态，从根本上杜绝安全事故的根源。

5、7S管理－素养（ShitSuke）。人是企业管理的根本，只有提高员工的综合素质，养成遵守规章制度的良好习惯，才能保证各项工作的有序开展。

6、7S管理－安全（Safety）和节约（Sa/e）。安全管理的目的是消除现有的安全隐患，防止安全事故的发生，保障国家和员工的生命财产安全。提高能源、空间和时间的使用效率。

三、7S管理活动在安全管理中的重要性

随着当今社会的飞速发展，各行各业的竞争日趋激烈，对安全的要求也越来越高。确保安全稳定是企业发展的基石。7S管理活动生动深刻地阐述了强化员工安全理念和安全责任的重要性，要求员工安全理念更深层次的提升，从而形成企业自身的安全文化。营造安全的生产环境和条件是企业管理的重要内容，也是7S活动的重点。主要体现在：

1、工作现场有序规范。通过现场的整理整顿，确保现场物品摆放整齐，避免物品乱堆放或掉落或丢失造成的安全隐患，确保生产现场条件达标，安全高效生产，实现“日清日完”，增强企业竞争力和发展潜力。

2、注重以人为本，加强企业安全文化教育，提高员工积极参与意识，让安全管理理念渗透到每一个要素、每一个环节，与企业员工的一切行为有机结合，聚焦事故案例学习制定应急预案，增强员工对现场管理和自我管理重要性的认识。安全与企业文化的有机结合，可以实现员工的平等，发展个性，建立共性，树立员工的主人翁意识。

四、7S管理在企业安全管理中的意义

企业安全管理是企业运营的基础。对企业生产的动态管理起到监控和保护作用，是贯穿全过程的动态管理过程。维持企业的正常运转，需要营造良好、安全、有序的环境和空间。7S管理在企业的生产行为和过程安全管理中起着关键作用。对生产现场人流、物流、场所的有序结合起到引导作用。科学布局和安全规划，促进生产现场标准化、安全、有序。其zui终目标是实现安全健康的生产经营，实现企业的成本控制、效率提升、健康发展。

7S管理在安全管理中的应用，可以消除生产现场混乱无序带来的安全隐患，提高运营过程中的安全保障。员工在生产过程中注重安全，规范职业行为，为企业的安全管理打下了坚实的基础。

企业安全管理如何更好的导入7S管理?以上就是7S咨询公司的相关介绍，做好企业的7S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。