精益生产核心理念是什么

时间：2022-03-28 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

精益生产核心理念是什么？精益生产管理模式的成功给很多企业带来了契机，越来越多的企业开始效仿实施，但是并不是每一个企业都能成功，如何有效实施精益生产呢，今天精卓咨询给大家简单讲解一下精益生产核心理念以及常见问题！

精益生产八大核心理念：

1.“利润源泉”理念

精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。

2.“暴露问题”理念

精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。

3.“遵守标准”理念

标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的zui基本的前提条件。然而，在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中，zui主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。

4.“以现场为主”的理念

精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。

5.“持续改善”理念

精益生产方式有十项改善精神守则：

①

抛弃固有的旧观念；

②

不去找不能做的理由，而去想能做的方法；

③

学会否定现状；

④

不等十全十美，有五成把握就可动手；

⑤

打开心胸，吸纳不同的意见；

⑥

改善要靠智慧并非金钱；

⑦

不遇问题，不出智慧；

⑧

打破沙锅问到底，找出问题的症结；

⑨

三个臭皮匠，胜过诸葛亮；

⑩

改善永无止境。

这样，通过不断的改善，zui终实现“集小变以成大变，化不可能为可能”的目的。
另外，精益生产方式持续改善活动之所以能得到如此的深化主要应归功于“JIT生产”和“自动化”两者之间，即相互制约又相互促进的协调机制有效运作的结果。“JIT生产”和“自动化”这两种制度的彻底落实，促使所有相关要素不得不致力于进行持续的改善。

6.“人本化”理念

精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。

在以往大量生产的时代，为追求高产量，就将作业彻底地细分化。例如：做鞋子工厂的某个工人，每天仅做右边的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左边的鞋子，却不会做。类似这种机械似单纯化的工作，连续作了五年、十年之后，每一个人都是重复在做同样的工作，难道不会感到厌倦吗？但是，为了一家的生活，虽然不满意但也不得不做下去，可以说是失去了人性的尊严。

7.“团队”理念

精益生产方式强调生产就如同音乐，有旋律（物流）、有节拍（均衡生产）、还有相互之间的和谐（标准作业），而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队（团队）来保证的。精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。

8.“职能化”理念

精益生产方式的“职能化”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。确保“良品”，这是生产活动的首要条件，任何要素也不能作为轻视质量的理由，否则就是“本末倒置”。

精益生产的注意事项：

1、精益生产方式要有步骤地去实施。精益生产方式的实施是一项系统工程，不能一蹴而就，必须有步骤、有计划地分步实施，要把长远规划和近期计划结合起来，边推广，边巩固，边提高。

2、设备的"零故障"管理。在设备的维护、修理中应采取以下措施：一是修人员驻屯制。二是在两个工作班间留有检修时间(时间长度视情况而定，如2小时)，实行全员维修。三是采用科学的监测、维修技术。

3、精益生产方式的实施要考虑外部因素的制约。企业所处的市场环境、销售合同的多变性，供货时间的不确定性，都给精益生产方式的实施带来困难。在精益生产方式还没有完全推广的今天，企业不应百分之百地按精益生产方式的要求去设计实施方案，必须要结合国情，逐步地去完善。

4、相应的经济政策和有效的激励手段是实施精益生产方式的保证。企业要制定相应的经济政策，并坚决贯彻执行。要采取有效的激励手段，使职工由"被动地去做"变为"主动地去干"。

精益生产的常见问题：

1、管理人员同作业人员的观念没改变：相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。

2、没找到好的切入点：找到一个好的导入精益生产的切入点，以zui容易做到，zui明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

3、急功近利：那种要求'立竿见影"短期内就"大见成效",发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

4、样办区先行：制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

5、缺乏整体配合：认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是"昙花一现",无法持续发挥精益管理的效能。

6、投入资金太多：改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是zui好的方案。

7、实施过程遇到困难就停滞不前："三个糗皮匠，胜过诸葛亮"要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手。

精益生产方式强调检验是一种不创造价值的浪费，检验活动的zui终目的是为了消除不良，并非是挑选不良。因此，无论什么时候都要求由造成不良的部门或人员自己负责返修或返工，其目的就是为了找出真正的原因，彻底消除不良。这种明确目的，各尽其职的要求就是精益生产方式“职能化”理念的具体表现。

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