精益生产如何解决企业管理常见问题？

精卓咨询精益生产管理专家概述：随着我国企业管理的不断发展，近年来许多企业正在大力推进精益生产，将其作为实现发展战略的重要举措。但目前许多企业仍然存在着计划经济下粗放式的管理模式，虽然经过现场管理、质量体系认证、安全生产标准化等专项治理，使企业基础管理水平有了很大改进，但仍存在很多瓶颈问题束缚企业的发展。通过对多家企业的调研与分析，谈谈企业管理存在的常见问题及实施精益生产解决企业管理问题的方法。

一、企业管理常见问题主要表现在以下几个方面：

1、生产管理方面

（1）各部门协作能力差。当遇到技术、质量、安全或其他对生产影响较大的事项时，管理部门之间、管理部门与生产承制单位之间存在推卸责任现象。

（2）闲置的浪费。有固定资产的闲置、厂房生产设备的开工不足、人员的冗余、信息闲置、工作程序复杂化等。

（3）管理成本的浪费。生产计划编制不严谨，有关基础数据、信息不准确、不及时，计划数量往往比成品数量高出许多，生产计划执行不严肃。

（4）废品的浪费。工艺、加工设备甚至人为因素的影响，致使加工过程废品过多。

（5）产品缺陷造成的浪费。产品设计缺陷和制造缺陷，使得产品返工，增加了制造成本。

2、生产现场方面

（1）等待产生的浪费。作业不均衡、检修设备、故障排除、施工等待、技术质量问题的解决过程等都使生产过程停滞等待，直接造成损失和浪费。

（2）不良品的浪费。生产制造过程中，不良品的产生直接造成材料、机器设备、人员等方面的浪费。

（3）加工工艺流程的编制、工装设备的使用不合理导致的浪费。

（4）库存搬运的浪费。库存会产生搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费。

3、人员素质方面

企业由于种种因素的影响，致使高水平的管理人员、专业技术人员和技能人才的流失。

二、精益生产解决企业管理常见问题的方法：

1、加强精益生产管理培训

通过学习和培训，提高员工操作技能和管理能力，以及对精益生产方式的认知水平。企业要运用授课、标语、报纸、宣传橱窗等多种形式进行培训、宣传教育。通过培训要使每个员工重新认识自己，把自己当作精益生产团队的成员参与其中。

2、抓好现场管理

搞好现场管理是精益生产的管理基础，其管理状态的优劣直接影响着员工的工作表现和工作效率。采用5S管理是创建一流生产环境的重要举措，创造有条不紊的现场环境、维护zui佳作业流程、控制异常流程，保证成品、半成品、在制品、返修品和废品区域清楚、帐物相符，物流顺畅、信息准确。

3、完善质量管理

精益生产要求将质量管理落实到每道工序、每个员工的操作中。当操作者出现质量问题时有权停止生产、及时通知管理者，共同找出问题的根源，彻底解决问题。

生产过程推行先进先出控制法，对原材料、元器件、零部件和成品均采用先进先出的原则，便于追溯质量问题。

4、实行标准化作业

标准化作业是精益生产方式的重要内容，在开始阶段标准化作业可以分步走。

第一步：可按原有的习惯和现有的工艺编制初步的作业标准，且作业标准应能正确反映现实；

第二步：在实施第一步已建立的标准化作业的基础上规范作业，逐步提高标准化作业水平。

5、加强设备预防维护保养

设备故障会造成生产线停顿，要实现准时生产就必须做好设备预防维护管理工作，追求100％的设备可动率。设备预防维护强调全员参与，使用人员全面了解掌握设备特点、使用和维护好设备；管理部门应制订警示措施，使设备管理由故障维修向事先预防的方向发展，做到异常报警、自动停止、快速转换等。

6、实行目视管理

目视管理的目的就是让每位员工了解与生产状况相关信息，利用公告栏等多种形式定期进行信息公布，使生产计划、存在的问题、产出量、质量状况、设备状况、人员培训、成本数据等信息渗透到每个层次。

7、制订科学的生产流程

以产品交货期为zui终时间节点，制订出科学可行的生产流程，生产调度部门做好前期组织、协调工作，以确保产品生产的每个环节流转有序、每个步骤不拖延。

8、不断追究尽善尽美

精益生产zui终的目标就是不断追究尽善尽美，持之以恒的杜绝机构内的浪费现象，按照PDCA循环原则，不断改善、不断完善。

推行精益生产方式，要在充分理解精益生产精髓的基础上坚持以人为本，将精益生产的理念贯彻到产品生产的全过程，并予以持续改进、不断提高，使精益生产制度化、日常化、标准化。