精益生产持续改善的步骤

　　持续改善的实施步骤大体上可以归结为以下五个步骤：

  　　1、选择需要作出改进的关键流程

  　　精益生产方式不是一朝一夕、一蹴而就的，短期的、急功近利的采取一些应急措施就想收到成果是不可能的。它强调的是持续循环的改进。这样就要求首先应该先选择好关键的流程，并它建立成一条样板线。

  　　2、画出价值流程图

  　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(FutureLean/ision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

  　　3、开展持续改进研讨会

  　　精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

  　　4、营造企业文化

  　　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

  　　传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理

  　　精益生产技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

  　　5、推广到整个企业

  　　精益生产很重要的一点是希望通过各种工业工程技术的引进来达到消除浪费的目的。精益生产不仅是盯着某一个或几个工序，重要的是着眼于整个生产流程。因此精益生产要做到的是使样板线成功推广到整个企业，使操作的工序时间缩短，是整个生产系统演变为以顾客为导向。

  　　总之，精益生产是一个不断循环改进，永无止境的精益求精的过程，它针对的是整个生产流程以及流程中的每一道工序。精益生产的目标是尽可能的消除整个价值链上没有价值或者是增值而言的活动，从而提高生产效率，避免或消除浪费，在不影响顾客需求的同事尽可能的降低库存。