精益思想追求的不仅仅是成本zui低、企业眼中的质量zui优,而是用户和企业都满意的优质量、成本与质量之间的zui佳配置以及产品性能价格的zui优比。然而,很多企业都急于求成,没有把
精益生产管理落到实处,只是流于形式,导致劳民伤财却不见成效。下面介绍
精益生产管理存在的三个误区。
1、四处开花、无处结果
精益制造体系实际是由车间管理、质量管理、工艺管理、现场管理、物流与
供应链管理、人力资源管理等组合而成的综合生产管理改进系统;
5S现场管理、IE工业工程、TPM全面设备维护保养、CELL化生产、ERP企业资源管理系统等管理工具均在其有所运用;企业在推行精益化管理中,往往会选择全面出击,全面改进的推进策略,从各个环节上实践精益化管理思想;其推进方式本身并无可厚非,但这有赖于企业各级员工管理素质及能力有一定基础,方可保障精益化生产方式在各个环节均得到成功,而中国广大中西部地区制造业,地理位置相对偏远、信息环境相对闭塞、员工意识相对陈旧,因而
精益生产方式推进中的重要任务是让企业人员边学边用、在推进中体验到精益思想和方式的益处,保持高度的兴趣和积极性,而全面推进的结果往往是增大项目实施难度,使各环节失败的可能性增加,而其间对员工信心的打击是巨大的,zui终则变为为“精益”而精益。
2、急功近利、流于形式
精益制造体系建设遵循:意识改变 环境标准化 行为标准化 生产策划优化 员工动作改变 绩效结果达成 员工意识提升的逻辑顺序,以循序渐进而实现有的放矢;
企业在其项目推进过程中,往往不清楚其先后动作顺序,甚至颠倒其动作顺序,而造成项目推进各部分互相矛盾,无法步步为营,预定目标延期甚至不能达成,zui终丧失信心而使项目流于形式而失败;
3、追求表面、忘记根本
精益制造体系建设的核心是班组建设,其实质是塑炼能实现自主管理、不断追求精益求精的卓越班组管理团队;因“人”和“事”构成了管理的两大基本要素,只有真正做到“识己”、“知人”才能正确的“管人”,只有合理的“管人”才能实现顺畅的“理事”。
企业在推行精益化制造系统建设的过程中,缺少对员工进行合理的激励,就会叨叨员工在参与过程表现出缺乏主动性,士气低落,从而使得实施困难。在后期通过检讨审核而理解精益思路时,体系框架已基本达成而难以改动,故此体系建设过多借助咨询顾问的指导,而实际“知其然不知其所以然”。
所以,
精益生产管理必须脚踏实地,认真落到实处,才能收到预期的效果,实现用户和企业都满意的优质量、成本与质量之间的zui佳配置以及产品性能价格的zui优比。