精益生产理论体系

精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。精益生产方式是一种以zui大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含以低成本、高效率、高质量地进行生产，zui大限度地使顾客满意为目标， 以准时制(JIT)和自恸化为“两大支柱”，以5S和持续改善为基础，以标准化、均衡生产、目视管理、快速换模等一系列工具和管理手段形成的一套生产管理模式。

“两大支柱"是准时化与自恸化。

准时化拉动式生产是以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以均衡生产为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"：即后道工序根据“市场"需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

自恸化是指人员与机械设备的有机结合行为。精益生产的质量控制体系是预防性的异常控制系统，称为带人字旁的自恸化，给机器赋予人的智能，来保证生产过程的质量。自恸化的内容包括：①探测异常并自动停止装置：当作业出现异常时，机器能自动监测、识别并自动停止机器；②错误预防装置：针对不良品和操作失误等不正确现象所采取的预防装置；③赋予一线员工发现故障问题都有权立即停止生产线权利；主动排除故障，解决问题，生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机，并有指示显示，同时将质量管理溶入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

基础是5S和持续改善。

5S就是整理(区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉)、整顿(要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示)、清扫(清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生)、清洁(将前三项工作的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果)、素养(人人按规定行事，形成好习惯)的简称。5S管理是通过对现场、现物的规范，明确“场所、方法、标识"、确定“定点、定容、定量”大量使用目视管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场。5S活动是现场管理的基础，通过5S工作将现场的问题充分曝露，再由质量管理小组、设备管理小组等队分析，解决这些问题，促进企业各项基础管理的提升，可以说5S是精益生产实旌过程中其它各项工作开展的基础。同时5S是培养员工按规定、流程办事的意识，形成良好的行为规范，员工的自主管理能力无形中得到提升；为其它相关工作的开展提供人员方面的保证。

可以说没有改善就没有精益生产，这里的改善是指：一从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费。人在生产作业过程的可分为三类：①明确创造价值的活动；②生产中不创造价值，但现有技术条件和生产条件下不可避免的活动；③不创造价值，纯属浪费的活动；持续改善就是不断采取措施，彻底消除③类作业，尽可能减少②类作业，提高①类作业在总作业时间中的比例。三持续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

实施改善过程中要注意以下问题：

(1)要用自己的头脑智慧去改善，不是花钱从外面买进来做改善。

(2)从现状改起，持续不断地从小改变，而不是一步登天。

(3)是全公司每一位不同部门的员工都能做改善，不是某一特定部门的人才能做改善。

(4)要以小团队(自主研究会)定期(每月一回)从事改善活动。

(5)着重五现原则：现场、现物、现实、现做、现查，并以”拙速巧迟”精神立即采取改善行动。

(6)改善要设定具体化、数量化的阶段性之改善目标。

(7)改善特别强调要具备先进新生产技术的观念，实施技法及实做。