精益生产体系的内在关系分析

在精益生产的理论体系中，包括精益生产的目标、支柱、基础及实施精益生产的各种方法和手段，及其它们相互之间的内在关系。下面就简单解释一下它们之间的内在关系。

公司以低成本、高效率、高质量地进行生产，zui大限度地使顾客满意的同时，获取持续的超额利润为目标。要实现目标必须消除浪费、降低成本、增加公司的系统柔性、获取强大的竞争力。这样就需要高质量、快速地向顾客交货，因此准时化生产(消除库存、在制品的浪费)和采用自动化(消除因不良品带来的浪费)来提高质量就成为必然选择。如果要实施准时化生产，需要从客户订单开始进行拉动生产，精益生产采用看板作为拉动生产的工具。而拉动的基础是产品的物流和生产的均衡、供应商的准时化送货、目视管理来消除体系中的瓶颈和浪费。要实现均衡生产就要进行小批量生产和传送、按生产节拍同步化生产(消除生产过早、等待的浪费)。进行小批量生产和传送及同步化生产的前提是快速换模、设备的合理布局和物流合理布局(消除等待、搬运、过多在制的浪费)，以及少人化和标准作业(消除动作浪费和省人)。另一方面企业不仅有能力快速交货，而且要交出高质量的产品，因此通过自动化(人与机的有机结合)消除不良品的浪费成为精益生产方式的选择，通过全面生产维护、在线的防错装置、自动检测装置来预防和保证产品质量。精益生产运行的基础有5S、持续改进、对员工的尊重及员工智能的开发。5S是现场管理的基础，更是发现问题和提升员工素养的工具；持续改善贯穿精益生产整个体系，它强调的是持续改善不仅是一种工具，更是一种过程文化和思想；精益生产认为员工是企业的zui大财富，员工智能未被开发被认为是zui大的浪费。

出于消除浪费和降低成本的目的，精益生产强调准时化拉动生产，为了实现准时化拉动生产，精益生产创造了快速换模、全面生产维护、单元化生产、一个流、标准化作业等方法和手段。这些方法和手段反过来又能消除浪费和降低成本，而持续改善作为一种思想贯穿始终，促使整个体系不断地进行良性循环。