精益生产如何提升企业效益

时间：2022-07-01 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

精益生产如何提升企业效益？精益生产来源于日本丰田汽车公司，它的宗旨是主张消除各种不必要的浪费，利用各种现代化的科学工具，充分发挥人才的作用，让资源得到合理的配置应用，让效益zui大化。

精益生产主要内容可概括如下：

1、在生产系统方面，精益生产一反大量生产方式下的作业组织方法，以作业现场具有高度工作热情的“多面手”（具有多种技能的工人）和独特的设备配置为基础，将质量控制融汇到每一生产工序中去；生产起步迅速，能够灵活敏捷地适应产品的设计变更，产品变换以及多品种混合生产的要求。

2、在零部件供应系统，采取与大量生产方式截然不同的方法，在运用竞争原理的同时，与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，包括资金合作、技术合作以及人员合作（派遣、培训等），形成一种“命运共同体”。

3、在产品的研究与开发方面，精益生产以并行工程和团队工作方式为研究开发队伍的主要组织形式和工作方式，以“主查”负责制为领导方式，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发，这种并行开发还圹大至零部件供应厂家，充分利用它们的开发能力，以缩短开发周期降低成本。

4、在流通方面，精益生产与顾客及零售商、批发商建立一种长期的关系，使订货与工厂生产系统直接挂钩；极力减少流通环节的库存，以迅速、周到的服务到zui大限度地满足顾客的需要。

5、在人力资源的利用上，精益生产形成一套劳资互惠的管理体制，并以QC小组、提案制度、团队工作方式，目标管理等一系列具体方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”的积极性，并注重培养和训练工人以及管理人员的多方面技能，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。

6、从管理观念上说，精益生产总是把现有的生产方式、管理方式看作是改善的对象，不断地追求进一步降低成本，降低费用，质量完善、缺陷为零、产品多样化等目标，追求尽善尽美。

总之，精益生产就是一个在不断消除浪费，节省成本，提高效率创造效益的过程，企业一定要做好持续改善的工作，才能将精益生产进行到底。

精益生产在各行各业都有着成功的先例，但是也有不少企业却难见成效，原因何在呢？精益生产的推行难点在哪里？通过了解与分析，精卓咨询顾问师分享精益生产实施失败的常见原因有这些：

1、决心不够，难以坚持。

实施精益是个长期的过程，需要多年的持续努力才能熟练的运用精益工具，看到改善带来的成功。很多企业听说精益生产之后，感觉非常好，觉得应该可以取得很好的效果，但是经过实施，却会遇到这样或者那样的问题，并且有可能带来一些短期利益的损失。当碰到这样问题的时候，如果管理层，特别是企业的主要管理者，如果缺乏足够的决心，就有可能放弃，从而造成昙花一现的结果，zui后不了了之。

2、表面实施，成效不大。

实施精益生产是个循序渐进的过程，需要从易如难，逐步深入，一步一个脚印，才能取得成功。很多企业实施精益生产停留在表面，各种宣传、标语很多，各种计划中也提到一些精益生产的概念，但是当认真的去审视企业的流程或者观察生产的现场，各种浪费现象不尽其数。造成这种表里不一是因为，企业对精益生产的认识不够，缺乏实际实施的经验．对实施的过程缺乏系统的了解．在实施的时候停留在表面上。

3、依赖外力，改善不够。

实施精益生产是企业不断改善，不断提升自身实力的过程，随着实施的提升，人员的素质不断提高，从而取得良好的效果。很多企业在实施精益生产的时候，要么聘请专家指导，要么聘请咨询公司帮助实施。这样一来．见效很快，但是造成对外力的过分依赖，专家一走，精益就很难进行下去，或者仅仅运行者专家指导的一些工具，自身的改善能力并没有得到提升。

上述三个原因只是常见的实例分析，还有很多潜在的原因尚待了解，实施精益生产，一定要有恒心、有耐心，持续不断的发现问题进行改善，才能把精益做到实处。

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